Facoltà di Ingegneria

Corso di Laurea in Ingegneria Meccanica

Disegno Assistito dal Calcolatore I

Docente: prof. F. Mandorli

MODELLAZIONE DI UN TAGLIACAPELLI

Studenti: DI MATTEO MARIANO Matr. 1013344

marius84@libero.it

LUZI WILLIAM Matr. 1013335

williamluzi@alice.it

1. IL PRODOTTO

Il prodotto modellato è un tagliacapelli della Remington.

Esso è composto essenzialmente da un guscio esterno di forma ellittica al cui interno sono posti una lama che prende il suo moto da un oscillatore mosso magneticamente da una bobina.

Per poter modellare si è partiti con il ricavare le dimensioni direttamente dall’oggetto reale. Nella modellazione si è cercato di riprodurre il più fedelmente possibile la geometria nonché le proporzioni delle varie parti.

2. STRATEGIA DI MODELLAZIONE

All’inizio sono state create tutte le parti interne e poi il guscio esterno.

Si è cominciato con la modellazione della lama e della basetta sulla quale oscilla. Per entrambe si e cominciato da una protrusione con la quale è stato conferito anche lo spessore. Con uno scavo e una campitura si sono ottenuti i denti e con degli scavi le sedi per le viti (filettate le sedi per le viti non svasate).Per la sua particolare geometria la modellazione della lama è stata più difficoltosa.

Successivamente si è passati alla modellazione dei due “fermi” nell’ambiente sheet metal per cercare di ottenere un disegno utile alla produzione. I pezzi infatti nella realtà sono stati sicuramente realizzati tramite la piegatura di lamiera. Per togliere materiale è stato utilizzato il comando scavo normale.

Quindi è stato realizzato l’oscillatore attraverso protrusioni successive: si è cercato per quanto possibile di riprodurre nello schizzo delle protrusioni la geometria del pezzo per non appesantire la modellazione con eccessivi scavi. I particolari sono stati curati nel dettaglio ed infatti sono state realizzate anche le nervature di rinforzo, con il comando nervature alla parte dell’oscillatore che trasmette il moto alla lama.

Successivamente si è passati alla modellazione dell’interruttore di accensione e spegnimento diviso in due parti:il box interruttore e l’interruttore vero e proprio. Il box è stato realizzato con semplici protusioni e scavi mentre i numeri impressi sull’interruttore sono stati creati proiettando uno schizzo sulla faccia superiore e protrudendo normalmente da quella proiezione.

In pratica l’accensione della macchina avviene tramite un pulsante esterno che muove quello interno. Per modellare tale pulsante si è per prima fatta una protrusione con la forma di ellissoide del pezzo e poi è stata data la forma curva attraverso il comando sostituisci faccia con il quale sono state appunto sostituite la faccia superiore e inferiore del pulsante con delle superfici ottenute tramite il comando superfici di estrusione mediante il quale è possibile ottenere una superficie a partire da un profilo. Per il profilo della faccia inferiore del pulsante la modellazione è stata fatta in ambiente asm per ricreare la stessa curvatura del guscio superiore del tagliacapelli.

Il cavo è stato modellato con una protrusione di scorrimento mentre la spina con una protrusione di loft avendo precedentemente fatto diversi schizzi con la geometria della spina stessa per lo scopo.

Per realizzare la molla si è usato il comando protrusione elicoidale.

Le viti e le altre parti sono state realizzate con semplici protrusioni e scavi e avendo fatto attenzione a dare la filettatura alle viti.

Infine si è passati alla modellazione del guscio. All’inizio si è pensato di scomporlo in due geometrie,una ellittica e l’altra simile a un parallelepipedo ma poi si è optato per una modellazione unica tramite una protrusione di loft. Anche qui sono stati molto importanti gli schizzi da far seguire alla protrusione.

Una volta completata la realizzazione di tutti i pezzi in Part, questi ultimi sono stati messi insieme nell’ambiente Assembly.

Si è pensato innanzitutto di realizzare più sottoassiemi ed infine l’assieme complessivo nel quale sono stati utilizzati i sottoassiemi creati in precedenza.

Per la maggior parte degli elementi è stata utilizzata la relazione “accoppiamento di superfici”, “allineamento assiale ” e “allineamento planare”. Solo per l’anello seger si è utilizzato la relazione “inserisci”.

Una volta realizzato l’assemblaggio dei vari componenti è stato possibile creare i fili elettrici che fuoriescono dalla bobina e arrivano all’interruttore entrando nell’ambiente XpresRoute.

La realizzazione dell’esploso, conseguente all’assemblaggio, è stata fatta manualmente, perché in automatico la maggior parte dei pezzi è risultata fuori posto la posizione è stata quindi modificata in modo da rendere corretto e comprensibile l’ordine di montaggio delle varie parti.

Il lavoro sul programma “SolidEdge” si è concluso con la realizzazione delle tavole. E’ stato scelto come pezzo da analizzare la bobina, sono state ricavate le viste necessarie e per la corretta comprensione del pezzo con la relativa quotatura.

La seconda tavola contiene l’esploso dell’intero tagliacapelli.

A queste tavole è stata aggiunta quella dell’assieme con le relative dimensioni di ingombro e pallinatura con distinta componenti.

3. ASPETTI DI VARIABILITÀ GEOMETRICA

Tutti gli schizzi per la generazione di scavi, protusioni, etc. sono stati quotati in modo da renderne agevole l’eventuale modifica.

Inoltre prima della realizzazione dei vari componenti, con il comando “Proprietà” del menù File è stato possibile modificare le caratteristiche, in particolare le unità (lettura lunghezza, angolo, area).

4. DIFFICOLTÁ INCONTRATE

Un pezzo che ha creato diverse difficoltà è stato il guscio esterno. Come detto si sono fatti più tentativi prima tentando di scomporre le varie geometrie e poi scegliendo una modellazione unica con una protrusione di loft. Si sono riscontrate alcune difficoltà per la campitura dello scavo utilizzato per la creazione dei denti di lama e basetta.

Anche per realizzare il pulsante si sono fatti diversi tentativi prima di arrivare all’utilizzo del sostituisci facce che ha ricreato la geometria ottimale del pezzo.

L’ambiente motion è stato di difficile utilizzo dato che il programma non considera il principio di azione e reazione dei corpi ed è quindi stato necessario dare la giusta fasatura tra i due movimenti simultanei dell’oscillatore e della lama tramite un procedimento iterativo.