Difficoltà incontrate:

Soggetto:

L’oggetto che abbiamo scelto di modellare è un rasoio elettrico Philips Philishave. Essendo composto internamente da numerosi pezzi di ridotte dimensioni, questi spesso possono formare degli oggetti più complessi, per cui, ove ci è stato possibile, abbiamo cercato di mantenere questa relazione costruendo degli assiemi. Alla fine abbiamo raccolto tutte le parti e i sottoassiemi che abbiamo creato in un unico assieme totate.

Qui sotto riportiamo una lista organizzata gerarchicamente delle parti e degli assiemi di Solid Edge da noi realizzati:

rasoio_elettrico.asm

base_ingranaggi.par

meccanismo_tagliabasette.par

raccogli_barba.asm

base_testine.par

ghiera_metallica.psm

copri_testine.par

copertura_lame_assieme.asm

copertura_lame.par

rondella_copertura_lame.par

sottorondella_copertura_lame.par

lama.asm

parte_superiore_lama.par

parte_centrale_lama.par

parte_inferiore_lama.par

reggi_testine.par

ingranaggio_bloccante.par

molla_reggi_testine.par

motore.asm

interno_motore.par

esterno_motore.par

asse_motore.par

ingranaggio_motore.par

grafite_motore.par

molla_grafite_motore.par

linguette.psm

ruota_dentata.par

perno_ruota_dentata.par

molla_ruota_dentata.par

copertura_manico_superiore.par

circuito.asm

circuito_stampato.par

presa_cordone.asm

presa.par

contatti_presa.par

interruttore.par

copertura_manico_inferiore.par

reggi_motore.psm

apri_tagliabasette.par

base_lame_tagliabasette.par

lama_grande_tagliabasette.psm

reggilama_tagliabasette.par

lama_piccola_tagliabasette.psm

rondella_plastica.par

rondella_tela.par

vite.par

coperchio.par

Difficoltà incontrate:

Le maggiori difficoltà riscontrate nella realizzazione del disegno sono state quelle relative alle misurazioni. I vari pezzi erano tutti di piccole dimensioni ed avendo a disposizione strumenti di misura di qualità insufficiente è risultato molto difficile poter disporre di misure precise. Tutte i rilevamenti sono stati effettuati con un calibro ventesimale in plastica di scarsa manifattura.

Altre misurazioni problematiche sono state quelle relative ai raccordi, soprattutto nei pezzi esterni che, avendo solamente funzione estetica e forse ergonomica, risultano molto rotondeggianti. Il raggio dei raccordi di queste parti è stato quindi stimato in modo molto approssimativo. Considerando che tutti i pezzi sono stati modellati con le misure prese dal vero a volte, soprattutto nei pezzi finali come le coperture che racchiudono tutte le parti interne, si è resa necessaria una modifica ai valori riscontrati con lo strumento. Fortunatamente l’entità delle variazioni effettuate alle misure è relativamente bassa; questo piccolo accorgimento ci ha permesso di realizzate l’assieme totale privo di interferenze.

Bisogna aggiungere che alcuni pezzi, successivamente al loro inserimento nell’assieme totale, hanno inspiegabilmente perso alcuni vincoli in alcune feature interne.

La modellazione:

Copri Testine:

Il Copri Testine viene montato al di sopra della Base Testine e rimane fermo grazie alle linguette della Ghiera Metallica che fuoriescono dai fori laterali della Base Testine. Il Pezzo è stato progettato in questo modo per essere molto facile da smontare e per poter operare una periodica pulizia delle parti che vengono a contatto con la barba.

Per modellare questo pezzo la prima cosa da fare è stata realizzare uno schizzo che rappresentasse la particolare geometria simmetrica su 3 assi. Innanzitutto sono stati realizzati i tre cerchi, centrati ai vertici di un triangolo equilatero; quindi, con un offset ed alcuni raccordi, è stato disegnato il profilo attorno ad essi. Infine, sempre puntando sulla simmetria del pezzo, è stata costruita la silhouette esterna. In seguito sono stati disegnati la linea laterale che da la forma lungo l’altezza del pezzo, e i profili della base e del punto di massima larghezza, per poter poi creare una prima “bozza” del solido con una protusione di loft. Da qui si è iniziato a scavare il pezzo: tramite uno scavo di rivoluzione seguito da una copia speculare sugli assi di simmetria, è stata ricreata l’inclinazione delle tre parti superiori, dove prenderanno posto i fori per le testine. Un’ulteriore protusione ha permesso di costruire i bordi degli alloggiamenti delle testine, arrotondati grazie al comando di raccordo. A questo punto è stato creato un offset della superficie superiore per poi fare effettuare uno scavo per rendere il pezzo cavo all’interno. Non è stato usato il comando spessoramento perché questo avrebbe seguito esattamente il profilo esterno per la creazione delle superfici interne, e ciò non andava bene in quanto il bordo interno deve essere lineare e non curvo. Tutte le successive operazioni sono state effettuate sempre tramite semplici scavi o protusioni e copiate specularmente per ricreare la simmetria.

Raccogli Barba:

Questo assieme raggruppa semplicemente due pezzi: Reggi Testine e Ghiera Metallica. Formalmente sarebbe stato corretto inserirvi anche le tre coppie Rondella Plastica - Rondella Tela, ma per fare ciò queste avrebbero dovuto essere vincolate assialmente con i fori presenti nella Ghiera Metallica, che non sono perfettamente in linea con i perni degli ingranaggi che muovono le testine, e quindi avrebbero creato interferenze, essendo le rondelle costruite per essere quasi a contatto con i perni.

Base Testine:

Questo pezzo viene montato al di sopra della Base Ingranaggi e rimante incastrato tramite delle clip visibili a lato. Questo fa in modo che gli ingranaggi e tutti i pezzi all’interno di questo rimangano al loro posto.

Questo pezzo è stato realizzato principalmente grazie al comando di copia nella parte, che permette di copiare delle superfici da un altro modello, in modo da poter costruire il solido direttamente nella posizione in cui dovrà essere nell’assieme finale. Sono, infatti, state copiate le superfici di contatto dal pezzo Copri Testine. Ogni parte di questo pezzo è stata realizzata con protusioni e scavi, a partire da schizzi realizzati secondo le misure prese con il calibro. Sono stati utilizzati più volte anche i comandi per lo spessoramento e soprattutto per i raccordi, numerosi in questo elemento.

Ghiera Metallica:

Questo pezzo si incastra al di sotto della Base Testine e mantiene ferme le due rondelle di plastica e tela che vengono applicate ad ognuno dei tre fori.

Essendo fondamentalmente una lamiera metallica piegata, si è pensato di realizzarlo con il modulo Sheet Metal di Solid Edge. Le particolari piegature che presenta però, non sono realizzabili con delle rispettive pieghe in Sheet Metal, per cui sono stati fatti con il comando Lembo. Prima di tutto è stato necessario copiare alcune superfici dalla parte Base Testine, in quanto questo pezzo deve incastrarsi perfettamente con quello. Prendendo come riferimento le superfici copiate è stato realizzato lo schizzo iniziale che è poi stato trasformato in un lamierino con il comando Lembo Piano. Poi, con il comando Scavo Normale, sono stati creati i fori. Successivamente è stata costruita una delle linguette di aggancio con il comando Lembo, come già detto, e quindi copiata sugli altri lati con una Campitura di 3 elementi su 360°.

Base Ingranaggi:

Questo pezzo è il contenitore principale degli ingranaggi e del motore. Gli ingranaggi vengono incastrati nei loro alloggiamenti e rimangono liberi solamente di ruotare. Il motore va incassato da sotto e viene tenuto fermo da delle lamelle di metallo.

Anche questo è stato costruito su superfici copiate dai pezzi precedentemente realizzati. A parte le solite feature è da sottolineare che le linguette per incastrare questa parte alla Base Testine sono state realizzate con una Protusione di Scorrimento perché il loro profilo segue la curvatura del bordo. In questo solido inoltre sono presenti i fori per le viti che sostengono il manico del rasoio, che sono infatti stati realizzati con l’apposito comando Foro, specificando una filettatura M2.

Meccanismo Tagliabasette:

Questo pezzo viene inserito nella Base Ingranaggi e si occupa di convertire il movimento rotatorio degli ingranaggi in movimento armonico per far muovere le lame del tagliabasette.

La modellazione di questo piccolo pezzo è stata molto semplice: è stato sufficiente copiare la base di Base Testine e il diametro della circonferenza presente sotto alla Ruota Dentata, costruire su di queste gli schizzi della forma del solido e infine realizzare il tutto con semplici protusioni e scavi.

Copertura Lame Assieme:

Questo assieme rappresenta il pezzo che va a contatto con la barba dell’utente che usa il rasoio elettrico. Tre oggetti di questo tipo vengono incastrati nei fori del Copri Testine e vengono sorretti dal Reggi Lame. Le tre parti che compongono l’assieme sono: Copertura Lame, Rondella Copertura Lame e Sottorondella Copertura Lame. Per mantenere le parti ferme abbiamo settato dei vincoli sulle relazioni tra le parti, soprattutto accoppiamento e allineamento assiale.

Copertura Lame:

Questa è la parte che copre la lama. I fori diagonali sono abbastanza grandi da permettere l’ingresso dei peli della barba in modo che al di sotto le lame rotanti taglino la barba.

Il pezzo è stato realizzato facendo uno schizzo del profilo laterale, dalla quale poi è stata fatta una protusione di rivoluzione. Le fessure invece sono state realizzate con uno scavo che è stato poi campito con una matrice radiale per il numero di volte necessario.

Rondella Copertura Lame:

Questo pezzo è realizzato con un materiale differente rispetto alla Copertura Lame, e viene inserito in mezzo ad esso. La parte liscia viene rivolta verso l’esterno mentre la parte con il gambo viene inserita nel foro della Copertura Lame e viene tagliata e piegata in quattro punti per mantenerla ferma.

Nella modellazione di questo pezzo non si sono riscontrati particolari difficoltà, Le misure sono state ricavate in gran parte dal pezzo Copertura Lame eseguendo una copia tra le parti delle superfici interessate.

Sottorondella Copertura Lame:

Questo pezzo viene inserito al di sotto di Copertura Lame e viene attraversato dal gambo di Rondella Copertura Lame. Le quattro piegature sul gambo della rondella mantengono tutto l’assieme fermo.

La modellazione del pezzo è stata fatta utilizzando come riferimenti alcune superfici estratte con la copia tra le parti degli altri due pezzi.

Lama:

L’assieme della lama rappresenta la testina di rasatura intercambiabile che viene montata al di sotto dell’assieme Copertura Lame Assieme. Esso è formato da tre parti: Parte Superiore Lama, Parte Inferiore Lama e Parte Centrale Lama. Queste tre parti sono montate assieme e tenute ferme tramite tre linguette poste nella Parte Superiore Lama. Le relazioni tra le parti utilizzate sono, anche in questo caso, l’accoppiamento di superfici planari e l’allineamento assiale delle superfici curve centrali del foro.

Parte Superiore Lama:

Questa è la parte superiore dell’assieme delle lame. I tre fori centrali con i tre raggi hanno lo scopo di incastrarsi nel Perno Ruota Dentata per far si che il moto rotatorio di quest’ultimo si trasferisca alle lame. Questa soluzione così poco rigida è stata presa per facilitare la sostituzione delle lame (che necessitano di essere cambiate in caso di eccessiva usura) e soprattutto per far in modo che l’intera testina sia leggermente mobile per dare maggiore comfort alla rasatura. I tre braccetti poco più esterni dei fori sono realizzati piegando la lamiera di cui è realizzato il pezzo e abbracciano le lame sottostanti tenendo stretto il tutto in un unico pezzo che verrà montato all’interno di ogni Copertura Lame. L’oggetto è stato modellato nell’ambiente Part di Solid Edge, anche se è di fatto una lamiera piegata, quindi sarebbe stato più corretto modellarlo nell’ambiente Sheet Metal. La decisione è stata presa in quanto alcune lavorazioni in Sheet Metal sarebbero state pressoché impossibili (come la punzonatura rotonda con quel dato raggio di curvatura).

La modellazione è stata effettuata prendendo le misure il più accuratamente possibile e disegnando lo schizzo di un terzo della forma esterna che è stata poi campita radialmente tre volte. I fori centrali sono stati realizzati tramite scavo da uno schizzo mentre le tre linguette sono state modellate già nella posizione piegata a stringere gli altri pezzi.

Parte Centrale Lama:

Questo pezzo si trova al di sotto della Parte Superiore Lama e viene mantenuto in questa posizione in quanto è incastrato tra gli altri due pezzi della lama. Anche per questo pezzo si è scelto Part anziché Sheet Metal in quanto alcune piegature sarebbero state impossibili da effettuare.

La modellazione è stata eseguita utilizzando varie superfici copiate dagli altri due pezzi. La maggiore difficoltà riscontrata è che il profilo interno della parte è differente da quello esterno, per cui si è dovuto copiare il profilo interno dalle superfici del pezzo superiore e il profilo esterno dalle superfici del pezzo inferiore. Le lame sono state disegnate partendo dallo schizzo del profilo laterale di una sola e facendo poi una protusione. La lama è stata collegata con il corpo realizzato in precedenza tramite una protusione di scorrimento che ha permesso di realizzare il leggero attorcigliamento del gambo della lama. Infine tutte le lavorazioni effettuate per una lama sono state campite radialmente per quindici volte in modo da realizzare tutto il pezzo.

Parte Inferiore Lama:

Questa è la parte inferiore della lama, che è stretta alla parte superiore tramite delle linguette che si affacciano nei tre fori, e che mantiene la parte centrale incastrata essendo perfettamente attaccata con le estremità delle quindici lame alle relative estremità delle lame della parte centrale. Nuovamente anche per questo pezzo si è deciso di utilizzare l’ambiente Part.

La modellazione è iniziata realizzando la parte bassa dell’oggetto con uno schizzo ed una protusione di rivoluzione. Poi sono stati effettuati i vari scavi per realizzare i fori ed infine si è realizzata una lama partendo da uno schizzo laterale e una protusione. Le lame sono state poi campite a gruppi di cinque in quanto ogni cinque lame è presente uno spazio più grande che è poi lo stesso metodo con cui è stata progettata la parte superiore.

Reggi Testine:

Questa parte viene inserita al di sotto di Copri Testine e si occupa di mantenere fermi i tre Copri Testine e le relative lame presenti. La parte metallica va ad appoggiarsi sul bordo dei Copri Testine. Questo pezzo viene mantenuto relativamente fermo tramite un Ingranaggio Bloccante e la relativa Molla Reggi Testine che permettono una certa mobilità del pezzo e quindi dei copri testine e delle lame.

Questo pezzo presenta una parte fatta con un lamierino metallico, però, siccome la sua forma non è facilmente realizzabile con Sheet Metal, è stato deciso di modellarlo in ambiente Part, direttamente attaccato al resto del pezzo. Tutto quanto è stato costruito, come al solito, con protusioni e scavi a partire da schizzi disegnati su superfici copiate.

Ingranaggio Bloccante:

Questo pezzo viene montato sul perno centrale del Copri Testine e blocca il reggi testine permettendogli comunque un certo grado di movimento in verticale grazie alla Molla Reggi Testine.

Anche la modellazione di questa parte si è svolta seguendo la solita procedura: copia delle parti, disegno degli schizzi, protusioni e scavi.

Molla Reggi Testine:

La molla viene inserita tra l’Ingranaggio Bloccante e il Reggi Testine e permette un certo grado di spostamento di quest’ultimo.

Dato che Solid Edge non contempla oggetti elastici, la molla è stata modellata per essere già della lunghezza adatta. Per farlo sono state copiate le superfici da Ingranaggio Bloccante e Reggi Testine, già posizionati nell’assieme complessivo, e la lunghezza è stata ricavata dalla distanza tra i due pezzi. Infine, per realizzare il solido, sono state eseguite tre protusioni elicoidali, due per simulare il maggior arricciamento alle estremità della molla ed una per la parte centrale.

Motore:

Questo è il motore che muove le testine. L’assieme è formato dalle seguenti parti: Interno Motore, Esterno Motore, Asse Motore, Ingranaggio Motore, Grafite Motore, Molla Grafite Motore e Linguette. Le varie parti sono state costruite man mano copiando le superfici dalle altre parti questo ha permesso di avere le parti già nella posizione definitiva per cui non si sono resi necessari ulteriori vincoli.

Interno Motore:

Questo pezzo rappresenta l’involucro interno del motore. Probabilmente se avessimo smontato il motore veramente il pezzo sarebbe stato diverso ma avremmo certamente distrutto il pezzo reale. Nella parte posteriore sono presenti gli alloggiamenti per i contatti e per le clip metalliche che lo mantengono fermo alla Base Ingranaggi.

Nella modellazione non si sono riscontrate gravi difficoltà, si è proceduto essenzialmente disegnando i profili e facendo delle protusioni. Successivamente sono stati effettuati i vari scavi e i raccordi.

Esterno Motore:

Questo è l’involucro metallico esterno del motore. È stato modellato in Part e non in Sheet Metal a causa delle sue piegature di difficile realizzazione.

Per la modellazione si sono copiate le superfici esterne dell’Interno Motore e si è disegnato il profilo del pezzo estrudendolo. Le piegature laterali sono state effettuate disegnando gli schizzi e protendendo mentre il taglio laterale con l’incastro è stato disegnato realizzando lo schizzo e facendo uno scavo.

Asse Motore:

Questo è l’asse del motore. Sicuramente è il pezzo più semplice di tutto il progetto. In verità l’asse reale avrebbe avuto alcune bobine di filo avvolto su delle espansioni polari assieme ai relativi contatti striscianti ma si è pensato di evitare di modellare a fondo qualsiasi componente elettronico.

Questo è stato realizzato in modo molto veloce copiando le superfici dall’Interno Motore ed effettuando semplicemente una protusione e dei raccordi.

Ingranaggio Motore:

L’Ingranaggio Motore viene posizionato all’estremità dell’asse e va a trasferire il moto alle altre ruote dentate montate sulla Base Ingranaggi. Si è cercato di modellare il pezzo nel modo più accurato possibile, pur non avendo una conoscenza della materia tale da poter affermare che il pezzo possa funzionare realmente se realizzato fisicamente.

Come al solito per la modellazione si è proceduto alla realizzazione di schizzi e alla loro protusione. Per quanto riguarda i denti si è realizzato lo schizzo del profilo di uno solo e lo si è estruso, poi lo si è campito in modo radiale per formare il numero di denti necessari.

Grafite Motore:

Il pezzo rappresenta i due blocchi di grafite che probabilmente nel pezzo reale appoggiano su un disco per formare i contatti striscianti. Sono mantenute nella loro posizione tramite una molla che li preme verso il disco. Questo sistema è stato pensato in quanto questi blocchetti di grafite tendono a consumarsi col tempo e quindi per rimanere collegati al disco e continuare a fornire un contatto elettrico è necessario che una molla li spinga verso il disco.

La modellazione non ha destato difficoltà. Si sono copiate le superfici di Interno Motore e si sono realizzati i due blocchetti già nella posizione definitiva.

Molla Grafite Motore:

Questa molla fornisce il contatto elettrico tra le linguette su cui sono saldati i cavi di collegamento del motore e le grafiti che portano la corrente elettrica alle spire del motore. La molla viene incastrata nell’appoggio rotondo vicino ai contatti nel pezzo Interno Motore. Un terminale va a incastrarsi nella guida della Linguetta e l’altro va a premere la grafite verso il basso.

La modellazione di questa molla, come per le altre, è stata fatta in modo che la molla sia già in posizione e sia già della lunghezza necessaria, in quanto Solid Edge non è in grado di modellare oggetti estensibili. La molla è una protusione elicoidale e le due estensioni sono state costruite in base alle superfici copiate dagli altri pezzi.

Linguette:

Queste linguette rappresentano i terminali metallici del motore. Come si può notare i due terminali sono molto simili a parte che quello negativo, che solitamente è il riferimento a massa, ha due estensioni che lo collegano elettricamente all’Asse Motore e all’Esterno Motore, cioè le altre parti metalliche del motore.

Il pezzo è stato modellato in Sheet Metal e si è dovuto effettuare la copia tra le parti di alcune superfici per poterlo disegnare già nella posizione definitiva.

Ruota Dentata:

Questo ingranaggio viene posizionato all’interno di Base Ingranaggi nei tre alloggi predisposti. Il pezzo prevede che una molla sia montata al suo centro e che un perno venga inserito al di sopra. Il perno rimane quindi fissato dalle tre clip che gli permettono di muoversi solo in verticale, mentre la molla che tende ad espandersi cerca di far rimanere il perno nella sua posizione più alta. Questo ingranaggio si collega al motore che lo fa muovere e che permette di trasferire il moto rotatorio al perno. Il perno a sua volta è collegato alle lame e la rotazione di queste permette la rasatura.

La modellazione del pezzo è stata fatta in gran parte con le protusioni e gli scavi. Come per gli altri ingranaggi i denti sono stati realizzati nel modo più accurato possibile prendendo le misure dal vero. Questo però non significa necessariamente che questi ingranaggi siano in grado di funzionare se realizzati a partire da questo modello. Per la modellazione dei denti si è realizzato lo schizzo del profilo di uno solo e poi si è effettuata la protusione; infine si è campito il dente in modo radiale per il numero necessario.

Perno Ruota Dentata:

Questo oggetto viene incastrato tra le clip della ruota dentata dopo aver inserito la molla nel mezzo. Questo fa si che il pezzo si possa muovere in verticale in modo che sia possibile un certo grado di libertà per il Copri Lama e la Lama stessa. Inoltre la molla preme sul perno inducendolo a sua volta a premere le lame verso il Copri Lama e questo permette che le lame siano sempre attaccate al copri lama anche se si sono usurate e sono diventate leggermente più corte. La speciale forma della testa del perno serve a incastrarsi perfettamente nei fori della Parte Superiore Lama.

La modellazione di questa parte è stata effettuata utilizzando principalmente protusioni e scavi derivanti da schizzi. Per quanto riguarda la testa si è dovuto copiare le superfici dei fori della Parte Superiore Lama e costruire i bracci del perno in modo che si incastrino nei raggi della Parte Superiore Lama. Le tre protuberanze nella parte bassa sono invece necessarie per fare in modo che il pezzo si incastri tra le clip della Ruota Dentata. La parte, che inizialmente era piena, è stata “svuotata“ utilizzando lo spessoramento.

Molla Ruota Dentata:

Questa è la molla che viene posizionata tra il Perno Ruota Dentata e la Ruota Dentata. Inizialmente si è pensato di costruire un assieme con questi tre pezzi, ma poi ci siamo accorti che nel montaggio definitivo la molla avrebbe avuto una dimensione troppo estesa, per cui abbiamo dovuto lasciare i tre pezzi singolarmente.

Anche questa molla è stata modellata solo dopo aver posizionato nell’assieme definitivo sia le lame con il perno incastrato tra i loro raggi e sia la ruota dentata all’interno della Base Ingranaggi in modo da ricavare la lunghezza della molla in base alla distanza del perno dalla ruota dentata. La modellazione quindi è stata fatta eseguendo le tre protusioni elicoidali, come per la Molla Reggi Testine.

Copertura Manico Superiore:

Questo pezzo assieme alla Copertura Manico Inferiore e a tutti gli altri pezzi esterni che hanno soprattutto una funzione estetica ed ergonomica ha presentato parecchie difficoltà sia nella misurazione che nella modellazione. Nella misurazione soprattutto a causa dell’innumerevole quantità di raccordi e curve in genere che hanno reso particolarmente complesse le stime delle dimensioni; nella modellazione perché alcuni comandi non completavano l’operazione in modo soddisfacente o non la effettuavano affatto riportando errori a dir poco incomprensibili come ad esempio lo spessoramento, che evidentemente non riesce a lavorare su oggetti troppo complessi, e che ci ha costretti a cambiare l’ordine delle lavorazioni parecchie volte e ad introdurre numerose ulteriori lavorazioni.

La modellazione è iniziata copiando le superfici del bordo della Base Testine e producendo uno schizzo che poi è stato proteso in lungo per una lunghezza maggiore della reale necessità, per poi essere tagliata successivamente. La parte dritta del manico, invece, è stata modellata da una vista laterale disegnando lo schizzo del profilo e protendendolo anch’esso più del necessario fino a farlo intersecare completamente con il profilo realizzato in precedenza. Poi si è dovuto effettuare lo scavo per eliminare l’interno del manico. Questa lavorazione è stata effettuata a questo punto e prima di effettuare tutti i raccordi laterali. L’idea originale era di farla verso la fine con tutti i raccordi già effettuati in modo da avere automaticamente anche quelli all’interno, ma purtroppo, per ovviare agli inconvenienti sopra riferiti, si è dovuto procedere in questo modo. Successivamente è stata scavata l’eccedenza e realizzato lo scavo di scorrimento che segue l’inclinazione della superficie del manico. La rientranza di fianco al foro per il tasto è stata creata utilizzando uno schizzo proiettato sulla superficie del manico e poi uno scavo normale. Le altre aperture come il foro del tasto e il foro per il connettore sono stati realizzati tramite scavi partendo da schizzi. Nella Parte interna del manico, poi, sono stati realizzati i vari alloggiamenti per le viti e le relative nervature, sempre mediante protusione.

Assieme Circuito:

Questo è il circuito stampato del rasoio elettrico. Sul circuito reale erano montati svariati componenti elettronici ma nella realizzazione del disegno si è deciso di modellare solo il connettore e la piastra del circuito in quanto sono gli unici componenti elettronici che hanno a che fare con le altre parti meccaniche. Infatti il connettore è posizionato ad incastro tra le due coperture del manico mentre il circuito è posizionato tra i braccetti dove vanno avvitate le viti ed è tenuto fermo da alcuni rialzi di plastica per fare in modo che il tasto del rasoio faccia strisciare dei contatti disegnati sulla parte posteriore del circuito. Questo assieme è formato dal Circuito Stampato e dall’assieme Presa Cordone.

Circuito Stampato:

Questo è il circuito stampato. La sua realizzazione è stata molto semplice: si è prima tracciato lo schizzo del profilo del circuito e poi lo si è estruso; infine sono stati realizzati i fori mediante scavo.

Presa Cordone:

L’assieme Presa Cordone è costituito da due parti: Presa e Contatti Presa. Quest’oggetto viene posizionato in un’apertura nella parte bassa del manico. Entrambe le coperture del manico infatti hanno una finestra della stessa forma della presa che permette l’alloggiamento di questo componente. Per il posizionamento delle due parti non si sono rese necessarie ulteriori relazioni in quanto i pezzi sono stati costruiti già nella posizione definitiva grazie all’uso delle superfici copiate come riferimento.

Presa:

L’oggetto Presa è visibile nella parte bassa del manico del rasoio. Qui viene immesso un cavo di alimentazione per far funzionare l’apparecchio. Per la modellazione di questo pezzo si è proceduto come sempre al disegno dei profili tramite schizzi e alla loro protusione.

Contatti Presa:

I contatti sono stati realizzati sempre con il disegno dei profili e la loro protusione. Questo pezzo si incastra nei fori della Presa e gli altri due terminali vengono inseriti all’interno dei fori del circuito stampato fino all’altezza dei fermi.

Interruttore:

L’interruttore è il pezzo che risiede sulla Copertura Manico Superiore. Esso va infilato nel foro forzando le leve di plastica che una volta posizionate serviranno per fermare il tasto nelle due posizioni ON e OFF producendo il classico click durante lo spostamento da una posizione all’altra. La parte bassa del tasto muove dei contatti striscianti che abilitano o disabilitano un collegamento elettrico sul circuito rendendo attivo o inattivo il rasoio.

La modellazione del pezzo è stata fatta con riferimento alle superfici della Copertura Manico Superiore in modo che il tasto potesse entrare nella fessura. Questa volta, data la natura curvilinea delle superfici su cui giace il tasto, si è dovuto utilizzare il comando per la protusione di scorrimento. Tutto il resto è stato disegnato normalmente con protusioni, scavi e gli svariati raccordi.

Copertura Manico Inferiore:

La parte inferiore del manico è stata modellata anch’essa partendo dalla copia delle superfici della Base Testine e della Copertura Manico Superiore. Si è proceduto più o meno in modo analogo alla parte superiore. La maggiore difficoltà di questo pezzo è stata la realizzazione del vano per il tagliabasette, in quanto quest’ultimo è un pezzo che può trovarsi in due posizioni: aperto e chiuso. Per modellare il vano si è dovuto copiare le superfici di vari pezzi, ma il procedimento utilizzato è stato sempre lo stesso, cioè di disegnare prima il profilo per poi utilizzarlo per effettuare una protusione. Da notare che questa è stata una delle poche volte in cui abbiamo usato il comando spoglia.

Reggi Motore:

La clip Reggimotore serve appunto per mantenere ben saldo il motore alla Base Ingranaggi. Due esemplari di questo pezzo vengono tesi alle due estremità del motore e lo fanno rimanere nella sua sede.

Apri Tagliabasette:

Questa parte ha il compito di bloccare il tagliabasette nella posizione chiusa. Il pezzo viene montato ad incastro nella copertura manico inferiore, ma rimane libero di muoversi per un certo intervallo in avanti e indietro. Essendo costruito di una plastica diversa dagli altri pezzi e più elastica, le due alette che si trovano in basso formano una specie di molla che permette al pezzo montato di ritornare nella sua posizione originale se spostato. La freccia disegnata sul corpo della parte indica il verso in cui premere per far si che il tagliabasette si sganci ed esca fuori. La parte è stata modellata sempre con i soliti criteri, cioè tramite schizzi e protusioni. Le alette che fungono da molle sono state modellate nella loro posizione normale, sempre per il fatto che Solid Edge non è in grado di modellare pezzi elastici.

Base Lame Tagliabasette:

La Base Lame Tagliabasette viene inserita nell’apposito alloggio del tagliabasette sul pezzo Copertura Manico Inferiore. Questa parte rimane libera di ruotare per circa 90° e normalmente viene mantenuta nella posizione chiusa dal tasto Apri Tagliabasette. Infatti, movendo quest’ultimo nella direzione della freccia che ha sul corpo, si può sollevare la Base Lame Tagliabasette che contiene a sua volta le due lame e il reggilama. Una volta aperto, il pezzo Reggilama Tagliabasette si incastrerà perfettamente con il Meccanismo Tagliabasette che trasferirà il moto armonico alla Lama Piccola Tagliabasette rendendo così possibile la rasatura. Per la modellazione di questo pezzo si è dovuto effettuare la copia tra le parti di svariate superfici: dal pezzo Apri Tagliabasette per realizzare il punto che va a contatto con il tasto, dal pezzo Copertura Manico Inferiore per i due giunti che permettono l’apertura del tagliabasette, ed infine dalla Lama Piccola Tagliabasette per l’incastro della lama. Bisogna notare che durante la realizzazione del pezzo Reggilama Tagliabasette si è dovuto riposizionare la Base Lame Tagliabasette nella posizione aperta per copiare alcune superfici del pezzo Meccanismo Tagliabasette. Prima di riposizionare il pezzo però abbiamo dovuto rilasciare i genitori delle superfici copiate in precedenza, in quanto se non avessimo rilasciato i genitori le superfici e il pezzo si sarebbe modificato una volta riposizionato.

Lama Grande Tagliabasette:

La lama grande del tagliabasette viene incastrata nella Base Lame Tagliabasette e rimane ferma.La lama sottostante invece viene fatta scorrere avanti e indietro e questo fa in modo che i peli che finiscono tra i denti delle due lame vengano tagliati. Questo pezzo è stato modellato con Sheet Metal; è formato da sole due piegature e da una serie di scavi per realizzare i fori e i denti.

Reggilama Tagliabasette:

Il Reggilama Tagliabasette si incarica di sorreggere la Lama Piccola Tagliabasette e di spostarla avanti e indietro lungo una direzione. Questa parte viene collocata all’interno della Base Lame Tagliabasette dove rimane libera di muoversi su una guida. La parte inferiore del pezzo è costruita in modo che all’apertura del tagliabasette essa si vada ad incastrare nel Meccanismo Tagliabasette, rendendo così possibile il trasferimento del moto ondulatorio dal meccanismo stesso alla Lama Piccola Tagliabasette.

La modellazione è stata effettuata utilizzando le misure prese dal vero e la copia di alcune superfici del pezzo Base Lame Tagliabasette. A causa degli errori di misurazione introdotti ogni volta nella realizzazione dei vari pezzi e a causa del montaggio a catena della maggior parte di essi, si sono verificati dei problemi in questo pezzo che è l’ultimo di una serie di pezzi ad incastro. La propagazione dell’errore infatti ha portato al punto che il pezzo, nelle sue dimensioni reali, era di poco più lungo del necessario, ma comunque non sarebbe potuto entrare nello spazio ad esso riservato e non avrebbe potuto portare a termine il compito a lui preposto. Per questo si è dovuto procedere ad una approssimazione delle misure. Per il resto la modellazione non ha presentato particolari problemi se non la realizzazione del punto che collega la parte inferiore con il braccio diagonale alla parte davanti con il supporto per la lama, che è stata portata a termine grazie alla protusione di loft.

Lama Piccola Tagliabasette:

La lama piccola viene montata al di sopra del Reggilama Tagliabasette all’interno del pezzo Base Lame Tagliabasette. La funzione principale di questa lama e quella di scorrere sulla lama grande per fare in modo che si formi una sfasatura tra i denti della lama superiore e quella inferiore. Questa sfasatura permette l’ingresso temporaneo dei peli tra i denti allineati e il successivo taglio quando la lama inferiore cambia posizione. La modellazione di questo pezzo è avvenuta nell’ambiente Sheet Metal. Sono state effettuate poche lavorazioni: due piegature e alcuni scavi per i denti e i fori.

Rondella Plastica:

La rondella di plastica viene montata assieme a quella di tela nei tre fori della Base Testine e viene mantenuta nella sua sede attraverso la Ghiera Metallica. La funzione di queste rondelle è quella di evitare che i residui della rasatura, che sono raccolti nella parte superiore della Base Testine, possano finire nella camera al di sotto dove risiedono gli ingranaggi.

La modellazione di questo pezzo è a dir poco banale: tramite la copia nella parte si ricava il diametro della rondella, quindi con una sola protusione si crea il solido.

Rondella Tela:

Come già detto la rondella di tela viene montata assieme a quella di plastica nei tre fori della Base Testine. La loro funzione è quella di evitare l’ingresso dei residui di barba negli ingranaggi del rasoio.

Anche questo pezzo è stato modellato con una sola protusione come il precedente.

Vite:

Sebbene la maggior parte dei componenti del rasoio elettrico viene montata ad incastro o tramite clip metalliche, ci sono alcune parti che necessitano di viti per essere bloccate. In particolare la Base Ingranaggi è fissata alla Copertura Manico Superiore tramite due viti. Altre quattro viti invece servono per chiudere le due coperture del rasoio e i componenti tra loro contenuti.

Le viti sono state modellate cercando di essere il più fedele possibile all’originale. La filettatura è stata effettuata con il comando Filettatura impostando il tipo a M2. Dobbiamo comunque dire che è possibile che il tipo reale di filettatura sia diverso. Nonostante i nostri sforzi, la nostra conoscenza in campo meccanico non ci permette di essere sicuri di quello che abbiamo modellato e il fatto che Solid Edge non implementi graficamente la feature di filettatura, ma lasci le superfici filettate solo di un colore diverso, non ci ha aiutati molto.

Coperchio:

Questa parte è costruita con una plastica trasparente e viene montata al di sopra del Copritestine rimanendo in posizione per incastro. Infatti sul pezzo sono presenti delle piccole alette che vanno ad incastrarsi nei rispettivi fori del Copritestine.

Produzione di immagini fotorealistiche:

Per completare il nostro lavoro abbiamo deciso di realizzare una serie di immagini di qualità fotorealistica del nostro modello. Abbiamo notato da subito che il modulo predisposto al rendering nel pacchetto Solid Edge, chiamato Virtual Studio, non permetteva una soddisfacente gestione dei vari aspetti del rendering ed inoltre non possedeva le caratteristiche di qualità fotorealistica da noi desiderate, per non parlare poi della scarsa efficienza. Si è deciso quindi di esportare il modello verso un ambiente di rendering che permettesse di effettuare il tutto in maniera più semplice e veloce, l’Autodesk 3D Studio Max versione 6. Questo programma è un ambiente di modellazione, animazione e rendering molto semplice ed intuitivo, pur essendo estremamente potente tanto da essere utilizzato come software di sviluppo di modellazione della quasi totalità dei videogiochi esistenti, e non è disdegnato nemmeno per la creazione di effetti speciali per l’industria cinematografica. Esso incorpora, sin dalla prima versione, un rapidissimo motore di rendering scanline proprietario dalle indiscusse qualità visive, ma soprattutto, dalla versione 6 in poi, include uno dei più efficenti motori di rendering raytrace: Mental Ray, giunto alla versione 3.2.

Ci siamo serviti solo di pochissime funzioni di 3D Studio Max, in quanto il modello è stato realizzato interamente in Solid Edge, quindi una volta importato nel nuovo software, abbiamo solamente impostato i materiali e posizionato telecamere e luci per poi effettuare i vari rendering. L’importazione della geometria da SolidEdge ha rappresentato il passo più difficile in quanto questi genera delle superfici parametriche che rappresentano dei solidi ed è in grado di esportarle solo in modo parametrico, cioè senza farle diventare mesh composte da poligoni, mentre 3D Studio lavora molto meglio su oggetti di tipo mesh, anche se molto complessi. Nonostante tutto 3D Studio è comunque in grado di lavorare direttamente su superfici Nurbs, per cui abbiamo tentato di importare il modello realizzato esportandolo come file IGES intermedio, direttamente interpretabile da 3D Studio. I risultati di questa operazione sono stati però insoddisfacenti, in quanto le varie superfici che costituivano un solido venivano importate separatamente generando una mesh per ogni superficie, che poi avrebbe dovuto essere collegata manualmente alle altre superfici. Dopo aver provato in vari modi siamo giunti alla conclusione che 3D Studio non fosse in grado di importare direttamente un solido composto da varie superfici Nurbs senza considerare le superfici separatamente. Inoltre si sono presentati anche altri problemi relativi ad alcune superfici dei modelli realizzati in Sheet Metal, che, importati in 3D Studio tramite file IGES intermedio, diventavano inspiegabilmente o troppo grandi o troppo piccole. Per ovviare a tutti questi problemi abbiamo utilizzato un software apposito per effettuare l’esportazione: Okino Polytrans 4.2.1 . Questo è un programma stand alone che fornisce anche dei plugin per interfacciarsi ai maggiori software di modellazione tra i quali appunto 3D Studio Max. Tramite il suddetto plugin ci è stato possibile importare direttamente l’intero assieme complessivo, permettendoci di scegliere se importare le superfici parametriche o di generare le mesh e impostare il relativo grado di precisione. Naturalmente abbiamo deciso di generare subito le mesh in quanto, anche nel caso in cui avessimo mantenuto le superfici parametriche, il programma avrebbe dovuto comunque generare le mesh prima di effettuare il rendering. La triangolazione delle superfici parametriche è stata effettuata con un alto grado di precisione che ha portato ad avere dei modelli con un elevato numero di poligoni e quindi con un minore errore rispetto alle superfici originali. Inoltre gli algoritmi di smoothing hanno permesso di rendere le superfici con una curvatura molto elevata e un basso numero di poligoni più rotondeggianti, facendole apparire meno scalettate. Dopo l’importazioni abbiamo realizzato i vari materiali da applicare ad ogni, oggetto tra i quali: la plastica di colore nero molto lucida e riflettiva, il metallo cromato lucidato a specchio, la plastica trasparente, l’ottone lucidato e molti altri. Da notare che nella realizzazione dei materiali abbiamo disegnato e utilizzato varie texture, come quella posizionata sul manico che mostra il logo Philips e il nome del modello, o quella sul retro del manico, impostata come bumpmap, per realizzare le scritte incavate nella plastica, oppure ancora quella del circuito stampato, che è stata ricavata da una foto presa dal vero. Infine abbiamo posizionato luci e telecamere e realizzato varie immagini qui di seguito riportate.